烧结烟气循环协同活性炭脱硫脱硝降低硫、氮氧化物排放

成果编号：39480

价格：面议

完成单位：北京科技大学

单位类别：

完成时间：未填写

成熟程度：研制阶段

服务产业领域：能源环保

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发布人：江苏省生产力促进中心科技资源开发与技术转移处在线

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研究烧结热烟气，旨在通过烟气循环技术将废气中有害成分分解转化，消减部分二噁英和 NOX，烧结料层捕获部分粉尘和 SOX，减少烟气排放量，降低脱硫脱硝系统负荷，同时烟气中 CO 作为燃料可以为烧结过程提供部分热量，减少烧结固体燃料消耗，达到节能减排、优化烧结矿产质量并进一步减少硫、氮氧化物生成的目的；降低烧结烟气硫、氮氧化物排放的同时，实现对烟气余热的回收利用，进而降低燃料消耗，减少硫、氮氧化物的生成，进一步实现硫、氮氧化物的减排目标；同时采用 CSCR 活性炭脱硫、脱硝一体化烧结烟气净化系统，对烧结烟气进行末端治理，将最终排放烟气中的硫、氮氧化物浓度降至超低排放标准之下。围绕烧结烟气循环技术，建立全流程，一体化，多功能耦合的污染物协同控制技术体系，可以在保证烧结矿产量及质量的提前下，用尽可能少的能耗和成本代价，实现对烧结过程烟气污染物的协同治理。

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成果介绍

科技计划：

成果形式：

合作方式：技术开发

参与活动：

专利情况：未申请专利

成果简介

成果概况

创新要点

1. 开发了源头污染物精准管控技术，根据原料燃料物理化学特性互补搭配，稳定原燃料结构，以高炉返焦量为平衡点，对固体燃料小于 1mm 粒级进行预筛除，燃料粒度 2.5-3mm 粒级控制在 40%以上，促进燃料在料层下部自然偏析，增强局部还原性气氛，烧结烟气 NOx 排放减少 8mg/Nm3。 2. 采用台车边缘布料自动补偿技术，布料厚度 900mm 条件下，台车宽度方向负压偏差控制到 0.2kPa 以内，实现了厚料层均匀烧结，确定了德龙钢铁生产SiO2 含量 5.0%、碱度 2.0 微孔高强度烧结矿的最佳工艺条件。配合循环烟气组分、温度多目标控制，实现点火温度、循环烟气、烧结料层热量互补操作，确保烧结机上部循环烟罩内各段氧含量稳定在 18%以上，温度控制在 235±25℃范围。过程污染物排放量降低 33%以上。 3. 在引进烧结烟气活性炭脱硫脱硝工程背景下，创新性开发了逆流均化深度脱硝技术，将原脱除模块分为脱硫层和脱硝层，将原烟道喷氨改在模块内喷氨，喷氨装置采用多通道可拆卸设计，系统脱硝时间达到 6-8s，减少了系统阻力，为提高烧结烟气脱硝的均匀性和稳定性奠定了坚实的技术基础，实现烟气流、活性炭流、氨气流三个关键要素均匀反应，脱硫效率达到 99.95%以上，脱硝效率稳定在 82%以上。

主要技术指标

1. 烧结固耗及烧结矿强度指标烧结矿转鼓完成 77.39%，自循环返矿完成 11%~14.7%，平均完成 13%，保障了烧结矿质量，烧结固耗降低至 42.54kg/t。 2. 烟气含氧量、烟气温度及烟气循环比例循环烟气 O2 工况体积含量控制在 18%~19.5%之间，混合烟气温度控制在225℃~240℃之间，烟气温度为降低能耗创造了条件。烟气循环比例达到33.59Nm3/h 3. 在脱硫脱硝系统进口 SO2≤1000mgNm3、NOX≤300mgNm3 情况下，脱硫脱硝系统出口污染物排放浓度达到 SO2≤5mgNm3、NOX≤40mgNm3、dust≤10mgNm3。脱硫效率达到 99.95%以上，脱硝效率稳定在 82%以上。

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