一、工艺流程以及关键技术：
生产线方面：1、完成U肋板单元智能化制造流水线和横隔板智能生产线，并建立数字化智能联控焊接系统，实现焊接数字化；2、完成超大管径制造生产线的优化和升级，实现生产线柔性快速调整，最大可制造直径10m的超大管桩，单桩重量1800T以内；3、完成无大型吊车的超大管桩生产线的规划和建设；4、围绕升压站以及换流站各部件制造预装完整性，通过模型建立，按专业分类，优化施工艺流程，创建模块化建造、搭载技术。
BIM技术应用：完成钢桥制造的BIM技术开发和应用，以Tekla模型为基础进行自动化套料、焊缝管理系统、摄影测量和虚拟预拼装、生产管理系统等应用，实现高效管理。实施套料无纸化办公系统，实现数控信息化。
智能涂装技术：广泛调研智能涂装技术，结合钢桥、风电管桩的实际需求，对方案进行不断筛查、优化及专家论证，成功应用智能涂装技术，完成工艺参数制定及优化、数据传输、任务实施等一系列数字化过程。
二、技术难题：
1、升压站在国内属于较新的产业需求产品，在各设计院与各投资企业间没有统一执行标准，生产过程中各生产制造企业无法进行材料和技术储备；
2、为了控制起重机重量，在设计时采用的高强度钢占比越来越大，屈服强度690MPa的高强度钢部分构件使用量达70%。焊接难度较大，极易产生焊接裂纹；
3、换流站上部组块体积庞大且重量达两万余吨，受制于目前搭载场地地基承载能力的限制及浮拖安装要求，目前设计的辅助工装设备过于笨重，成本投入比较高。
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技术介绍
| 需求项目简述 |
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一、工艺流程以及关键技术：
生产线方面：1、完成U肋板单元智能化制造流水线和横隔板智能生产线，并建立数字化智能联控焊接系统，实现焊接数字化；2、完成超大管径制造生产线的优化和升级，实现生产线柔性快速调整，最大可制造直径10m的超大管桩，单桩重量1800T以内；3、完成无大型吊车的超大管桩生产线的规划和建设；4、围绕升压站以及换流站各部件制造预装完整性，通过模型建立，按专业分类，优化施工艺流程，创建模块化建造、搭载技术。
BIM技术应用：完成钢桥制造的BIM技术开发和应用，以Tekla模型为基础进行自动化套料、焊缝管理系统、摄影测量和虚拟预拼装、生产管理系统等应用，实现高效管理。实施套料无纸化办公系统，实现数控信息化。
智能涂装技术：广泛调研智能涂装技术，结合钢桥、风电管桩的实际需求，对方案进行不断筛查、优化及专家论证，成功应用智能涂装技术，完成工艺参数制定及优化、数据传输、任务实施等一系列数字化过程。
二、技术难题：
1、升压站在国内属于较新的产业需求产品，在各设计院与各投资企业间没有统一执行标准，生产过程中各生产制造企业无法进行材料和技术储备；
2、为了控制起重机重量，在设计时采用的高强度钢占比越来越大，屈服强度690MPa的高强度钢部分构件使用量达70%。焊接难度较大，极易产生焊接裂纹；
3、换流站上部组块体积庞大且重量达两万余吨，受制于目前搭载场地地基承载能力的限制及浮拖安装要求，目前设计的辅助工装设备过于笨重，成本投入比较高。
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企业信息
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负责人信息
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